▶▶清洗必要性 ▶▶ 性能特點 ▶▶理化指標 ▶▶ 使用方法 ▶▶ 注意事項
鍋爐經過長時間運行，不可避免的出現了水垢、鏽蝕問題，鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成份，經過高溫、高壓的不斷蒸發濃縮以後，在爐內(nei) 發生一係列的物理、化學反應，最終在受熱麵上形成堅硬、致密的水垢。水垢是鍋爐的“百害之首”，是引起鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現在：
浪費大量燃料 : 因為(wei) 水垢的導熱係數隻有鋼材的幾十分之一，所以當受熱麵結垢後會(hui) 使傳(chuan) 熱受阻，為(wei) 了保持鍋爐一定的出力，就必須提高火側(ce) 的溫度，從(cong) 而使向外輻射及排煙造成熱損失。由於(yu) 鍋爐的工作壓力不同，水垢的類型及厚度不同，所浪費的燃料數量不同，根據試驗和計算，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例： 當水垢厚度(S)≥1mm時，浪費燃料5～13%； ≥2mm時，浪費燃料13～18%； ≥3mm時，浪費燃料18～26%。
容易使鋼板、管道因過熱而被燒損。因為(wei) 鍋爐結垢後，又要保持一定的工作壓力及蒸發量，隻有提高火側(ce) 的溫度，但是水垢越厚，導熱係數越低，火側(ce) 的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側(ce) 的溫度在900℃左右，而水側(ce) 的溫度在190℃左右。當沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右，一旦結垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當溫度達到315℃時，金屬的各項可塑性指標開始下降，當達到450℃時，金屬會(hui) 因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結垢是很容易使金屬被燒損的。
增加檢修費用和降低使用壽命。鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數的三分之一，還是上升趨勢，不但造成設備的損壞，也威脅到人身的安全。 因此，在給水合格的情況下，鍋爐運行時應嚴(yan) 格控製鍋內(nei) 用水達到國家標準；並在運行中防止水垢的生成，而且結垢後，需及時進行處理，必須徹底防止及清除鍋爐爐內(nei) 水垢及控製水質。要解決(jue) 以上問題，目前最科學的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好，功效全麵的藥劑運行保養(yang) 及定期清洗除垢。
1.鍋爐除垢劑充分考慮了用戶的具體(ti) 情況，將清洗主劑、殺菌滅藻劑、分散滲透劑和高效緩蝕劑等有機複配而成的有機酸清洗劑，使用時無須添加任何助劑，簡化和方便了清洗現場的安裝和操作。
2.緩蝕效率高，清洗速度快等，清洗廢液處理簡單方便，有利於(yu) 清洗後的預膜。
3.能有效抑製銅管在酸洗過程中銅合金--碳鋼複合件的電偶腐蝕；抗Fe3+、Cu2+加速腐蝕的能力強。
4. 鍋爐除垢劑選用的清洗除垢主劑為(wei) 有機係列，對設備安全，除垢徹底、腐蝕率低；對操作人員基本沒有腐蝕性、毒性，操作簡單、安全可靠；同時，本品不含有毒有害物質，經簡單的中和處理後就可以排放，安全環保。產(chan) 品采用固體(ti) 組分，使用安全簡便，對人體(ti) 無損害、對設備無腐蝕、對環境無影響。
5.減輕勞動強度，有利於(yu) 用戶的直接使用和對鍋爐的定期清洗保養(yang) ，節約設備維護開支。
6.在清洗過程中，H+ 會(hui) 對金屬機體(ti) 產(chan) 生腐蝕，並出現氫脆現象，因此鍋爐清洗劑中要加入相應的緩蝕劑；溶解產(chan) 生的Fe3+、Cu2+等氧化性離子會(hui) 造成金屬機體(ti) 的點蝕、鍍銅等現象，因此鍋爐清洗液中還需加入掩蔽劑。
1、化學清洗流程:水衝(chong) 洗→酸洗除垢→水 衝(chong) 洗→鈍化處理；
2、斷開與(yu) 鍋爐無關(guan) 的其它係統，將清洗槽、清洗泵跟鍋爐聯接成一個(ge) 清洗閉合回路；
3、在模擬清洗狀態下對清洗係統的泄漏情況進行檢查，同時清除鍋爐內(nei) 鬆散的汙物，當出口處衝(chong) 洗水目測無大顆粒雜質存在時，水衝(chong) 洗結束；
4、水衝(chong) 洗結束後，在清洗槽內(nei) 循環添加鍋爐清洗劑”，控製清洗主劑濃度在3—6%，溫度在50—60 ℃的範圍內(nei) ，於(yu) 係統內(nei) 進行循環清洗去汙，清洗時間2—3小時左右。定時用pH試紙測量酸液的pH值(1次/20分鍾)，使其維持在1以下，當pH值在半小時內(nei) 趨於(yu) 穩定值且清洗係統內(nei) 沒有氣體(ti) 放出時，結束酸洗過程；
5、水衝(chong) 洗合格後，循環添加“ 鈍化預膜劑”進行鈍化處理，來提高鍋爐的耐腐蝕性能。待整個(ge) 係統溶液濃度混合均勻升溫到60度左右後停止循環，浸泡2—3小時，將鈍化液排出係統，清洗過程結束。
注意事項：1、鍋爐清洗劑不能食用
2、搬運、操作過程中戴好勞保用品
